vocs油氣回收裝置油氣回收方法分析與比較

vocs油氣回收裝置在儲(chǔ)罐區(qū)、裝卸轉(zhuǎn)運(yùn)區(qū)、生產(chǎn)投放區(qū)、各種揮發(fā)性化學(xué)品裝車、化學(xué)品儲(chǔ)運(yùn)、化工制藥行業(yè)所產(chǎn)生的各種揮發(fā)性VOCS氣體的回收。那么，油氣回收有哪些方法呢~

活性炭吸附法油氣回收技術(shù)折疊
儲(chǔ)運(yùn)過程產(chǎn)生的含烴氣體通過活性炭吸附劑床層，其中的烴類被吸附劑吸附，吸附過程在常溫常壓下進(jìn)行。吸附劑達(dá)到一定的飽和度后，進(jìn)行抽真空減壓再生，再生過程中脫附出的油氣再用油品進(jìn)行吸收，吸收后的貧氣再返回到吸附過程進(jìn)行吸附。
主要工藝單元包括:油氣收集、吸附過程、再生過程、壓縮過程、吸收過程、換熱和密封。吸附法的最大優(yōu)點(diǎn)就是可以通過改變吸附和再生運(yùn)行的工作條件來控制出口氣體中油氣的濃度。缺點(diǎn)是,工藝復(fù)雜、吸附床層易產(chǎn)生高溫?zé)狳c(diǎn)(實(shí)驗(yàn)室試驗(yàn)已證明)。三苯易使活性炭失活；失活活性炭的處理問題。國(guó)內(nèi)尚未有國(guó)產(chǎn)的工業(yè)裝置運(yùn)行，有四套進(jìn)口的裝置在石油庫(kù)運(yùn)行，裝置購(gòu)置費(fèi)用高。
工藝流程:在裝車地點(diǎn)產(chǎn)生的油氣通過密閉鶴管進(jìn)入油氣回收裝置。在油氣進(jìn)入裝置之前，先通過一個(gè)排水罐以保證不含汽油的油氣微粒進(jìn)入碳床。另外，油氣母管上還設(shè)有PVV(真空/壓力閥)緊急出口，可以確保裝置在停工狀態(tài)下將油氣母管內(nèi)的油氣釋放。
吸收法油氣回收技術(shù)折疊
吸收法回收油氣大體上有兩種吸收劑，油品和專用吸收劑。基本原理是:油氣進(jìn)入吸收塔，被從塔頂噴淋的吸收劑吸收。在真空解吸罐，通過真空抽吸，將溶于吸收劑中的油氣解吸。再生的吸收劑用泵送至吸收塔循環(huán)使用。解吸的油氣被真空泵送至再吸收塔，被塔頂噴淋下來的貧油(汽油)吸收，未被吸收的少量油氣進(jìn)吸收塔再次吸收。
工藝流程:裝車油氣在微正壓作用下，自罐車密閉蓋出氣口經(jīng)外網(wǎng)管線進(jìn)入吸收塔，在吸收塔填料層中與塔頂噴淋下來的專用吸收劑逆向接觸，吸收劑將烴類油氣選擇吸收，實(shí)現(xiàn)裝車油氣中烴類與空氣的分離，未被吸收劑吸收的氣體經(jīng)阻火器排放。吸收劑在壓差的作用下進(jìn)入真空解吸罐，真空條件下解吸出被吸收的油氣，吸收劑在真空解吸罐中實(shí)現(xiàn)了再生。解吸出的油氣有真空機(jī)組輸送到在吸收塔，用成品油充分吸收后輸送至成品油儲(chǔ)罐，實(shí)現(xiàn)油氣回收。再吸收塔中未被吸收的油氣從再生塔頂返回到吸收塔，再次被吸收劑吸收。
膜分離法油氣回收技術(shù)折疊
氣體膜分離技術(shù)是一種基于溶解擴(kuò)散機(jī)理的新型氣體分離技術(shù)，其分離的推動(dòng)力是氣體各組分在膜兩側(cè)的分壓差，利用氣體各組分通過膜時(shí)的滲透速率的不同來進(jìn)行氣體分離的。有機(jī)蒸汽分離膜為溶解選擇性控制，有機(jī)蒸汽在膜內(nèi)的溶解度大，滲透速率快，從而實(shí)現(xiàn)與小分子的分離。
油氣混合氣體首先經(jīng)液環(huán)壓縮機(jī)加壓至3.5 bar進(jìn)入吸收塔，經(jīng)輕質(zhì)油吸收后的油氣再進(jìn)入膜分離系統(tǒng)。富含VOC的滲透氣流膜截留側(cè)的氣體中VOC濃度可最低到5~10g/m3。
冷凝法油氣回收技術(shù)折疊
油氣冷凝工藝技術(shù)原理是利用冷凍工程方法，將油氣熱量置換出來，使油氣各種組分溫度低于凝點(diǎn)從氣態(tài)變?yōu)橐簯B(tài)，實(shí)現(xiàn)回收利用。
冷凝法油氣回收技術(shù)優(yōu)點(diǎn)是工藝簡(jiǎn)單，安全性能好，回收物直接為油品。單壓縮機(jī)自復(fù)疊制冷技術(shù)開發(fā)的純冷凝法油氣回收裝置可將油氣溫度降至-100℃~-120℃。裝置正常工作狀態(tài)耗電量?jī)H為0.2(Kw·；h)/m3油氣，用電與活性炭吸附法持平。
冷凝式油氣回收處理設(shè)備關(guān)鍵技術(shù)成熟、造價(jià)相對(duì)低廉、占地面積小、維護(hù)容易、安全性好、運(yùn)行費(fèi)用小，僅耗電和冷卻水(也可用空冷方式)，回收效益遠(yuǎn)大于能耗支出。純冷凝式油氣回收設(shè)備處理能力5~500m3/h,。

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